铝型材模具孔个数主要由铝合金型材外形复杂程度、产品质量、生产效率和生产管理情况来确定。对形状简单、外接圆较小的铝合金型材尽量采用多孔模具挤压，以降低挤压系数，增大铸锭长度，提高产品成品率和挤压效率；对形状复杂、质量要求较高的铝合金型材，宁肯降低一些几何成品率，也要采用单孔大挤压系数挤压，以减少大量的技术废料和缩短挤压时的调整时间。

                                                                                     

一般来说，多模具孔挤压比单模具孔挤压时金属的流动均匀，效率也高。但是，多模具孔挤压时，每个铝合金型材产品的流动速度存在差异。金属出模具孔后互相扭绞在一起容易造成互相擦伤和扭伤，增加了操作困难和模具流速调整的难度，反而降低设备的生产效率和成品率。同时，模具孔多也影响模具强度。因此，模具孔数目应根据产品具体情况确定。
（1）对于尺寸、形状简单的铝合金型材，可以采用多孔挤压，一般简单铝型材为1—4孔，最多6孔；复杂型材1-2孔；在正常情况下，小断面简单的角材适宜选择4孔，扁宽的铝型材适宜选择双孔，T字、Z字铝型材也可采用双孔。
（2）对于尺寸、形状复杂的空心和高精级铝合金型材，最好采用单孔。
（3）模具选型：一般的铝型材可选择平面模具，软合金采用平面分流模具或桥式模具。对于宽度大的软合金铝型材可选用宽模具。
（4）考虑模具强度以及模具表面布置是否合理。
（5）模具孔试排：模具孔排列时，其模具孔至模具外缘以及模具孔之间均需要留有一定的距离，否则不仅会降低模具强度，还会造成不应有的质量废品与长短不齐等缺陷，因此根据经验各生产厂都规定了不同机台、不同挤压筒的模具孔距模具边缘和各模具孔之间的最小距离。