工业铝型材表面碱浸蚀后的除灰工艺：

  铝及工业铝型材料经过碱浸蚀工艺后，除灰工艺是一个必不可少的工艺过程。除灰工艺是除去附着在工业铝型材表面上的灰状物，亦称出光或中和。在碱浸蚀过程中，铝及工业铝型材所含的金属间化合物的质点，通常几乎不参与碱性的浸蚀反应，也几乎不会溶解在碱浸蚀槽液中，而依然残留在铝型材表面上，形成一层黑灰色的疏松的灰状物的表面层。有时它可以用湿布擦去，但通常要采用化学方法将其溶解除去。除灰的功能是除去碱浸蚀后残留在铝型材表面的由各种金属间化合物颗粒形成的表面层，其更重要的功能是使铝材表面获得清洁光亮的钝化表面，它由一层很薄的均匀的氧化膜保护。此外，工业铝型材表面在生产过程中，在空气中形成氧化膜，特别是局部复合氧化膜可能有一定的厚度，不管它是在空气中形成的还是在热处理过程中形成的，其复合氧化膜不很均匀，局部很厚的复合膜氧化膜会形成斑痕。如果遇到这种异常的铝型材，应选定一个适宜除去复合氧化膜中氧化镁的槽液，如硝酸槽液，先除去复合氧化膜中氧化镁等物，然后进行正常的生产程序，使其获得均匀的表面。碱浸蚀后，铝型材表面处于均匀的活化状态，经过含有钝化物的除灰工艺后，如含硝酸铬酸等工艺处理后，表面处于清洁均匀的钝化状态，在水洗中，不容易产生雪花状腐蚀等缺陷。

                                                                                       

  1.硝酸除灰

  工业铝型材经过碱浸蚀工艺后，大多数生产线采用传统的硝酸除灰工艺。其除灰工艺通常使用10%-25%（体积）的硝酸，在室温下持续浸渍1-3min进行除灰；也有研究介绍使用30%（体积）的硝酸进行除灰；更有在化学抛光后采用25%-50%（体积）的硝酸进行除灰，提高硝酸含量有利于化学抛光后的附着物和铜的除去。在硝酸溶液中，硝酸浓度约在30%时，铝受到腐蚀最大。若溶液温度升高，则其腐蚀速度增大。

  2.硫酸除灰

  铝合金型材6063合金的表面处理生产线，有一部分使用非氧化性的硫酸。硫酸来自于阳极氧化的槽液，硫酸含量与阳极氧化的硫酸含量大致一样，通常为15%-25%（体积分数）的硫酸；在阳极氧化采用管理范围内的溶铝量，未见到除灰有害的报道，但也不能在除灰槽液是无限制的升高溶铝量。采用硫酸除灰的经济效果比硝酸好些，因为阳极氧化槽液中的硫酸可得到再一次利用，生产线的原液管理也简化了。但是，对工业铝型材的要求提高了，6063铝合金型材能够得到满意的除灰效果，但其他含合金成分较高的铝合金就不一定适合；即使是6063铝合金型材也得控制杂质的含量，否则也会出现不理想的情况。操作硫酸除灰的温度为室温，操作时间要比硝酸的延长一些，一般为3-5min。硝酸与硫酸不同，硝酸是氧化性的酸，硫酸为非氧化性的酸，在硫酸槽液是要完全除灰干净，比硝酸除灰的时间要延长一些。文献中举例，在硫酸的除灰溶液中添加过氧化氢，增加溶液的氧化性，使之具有硝酸相同的除灰效果。如果除灰槽液中的硝酸过多地带入阳极氧化槽中，硝酸根离子的作用可能与氯离子的类似，对铝的阳极氧化膜可能会起到破坏作用。铝在硫酸液中，浓度超过40%（体积分数）时，腐蚀速度迅速增加，大约在85%（体积分数）的硫酸中的腐蚀速度为最大。