压延铝管材减径减壁关系的确定

我们和知道，冷轧铝管材时，在变形区内管坯在孔型与芯棒的作用下，管径受到压缩变形，管径减小；在管径减小的同时，还出现管坯的压扁现象。压扁时管坯内表面一部分脱离芯心，管坯与芯头的接触面积减小，不均匀变形增大，使得孔型内金属的宽展量和变形锥的椭圆度增大，从而导致轧制条件恶化，引起“飞边”、“棱子”等质量缺陷。生产试验与实践表明，加大孔型扩展度，改善压扁条件，增大减径和减壁量，借以达到提高质量和产量的目的，然而这样做效果很不明显。芯头锥度增大大不到两倍，而变形锥的椭圆度却增大了两倍多。如在同一孔型（38*22.5）条件下，使用不同芯头锥角的芯棒压延时则产生了不同的效果。当采用芯棒锥角α=1.05985°轧管时，允许增大减径量，但变形锥椭圆度变大，结果铝管材表面出现“飞边”或“棱子”，在这种情况下，只有减少进料量。将金属移动量（与轧管时的管坯送进量成正比）mλΣ减少至15mm，才可避免缺陷发生。但采用芯棒锥角α=0.4526°时，金属移动量提高到mλΣ=24mm，可生产出没有上述缺陷的优质管材，同时轧机生产效率也有很大提高。实验表明，生产特薄壁管材（壁厚为0.2-0.3）时，只有使用很小锥度的芯棒（α=0.07162°-0.10027°）才能保证管材质量。



由以上情况看出，铝管材的压延生产，芯棒锥角增大，即在一定的金属移动量下，增大了减径量，当达到某一定值时，则不可避免地产生“棱子”、“飞边”等缺陷；当芯棒锥角减小，金属的移动量增加至一定范围时，不会产生上述缺陷，可以获得优质表面的管材，虽然单位进料量的减径量小了，但进料速度增快，单位时间的产量在同等质量条件时却明显增加了。因此轧制铝管材时，确定合适的减径减壁量，既可保证产品表面质量，又可提高生产效率。

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