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铝型材表面酸性砂面药剂处理工艺的研发应用
铝型材酸性砂面处理工艺流程及特点：
特点：
（1）广东珠三角地区铝型材生产厂家所使用的槽液基本不需加热，在30℃以上即能生产出光洁柔和的砂面铝型材，浸蚀时间短、污染量少；
（2）铝耗量少，每吨铝型材耗约5-8kg；
（3）槽液自动循环，使用寿命长；
（4）基本不受铝型材坯料来源影响；
（5）成本低。
2. 铝型材酸性砂面剂的作用原理：
3. 铝型材酸性砂面剂实验研究：
1. 实验目的
（1）观察酸蚀砂面在不同湿度下的腐蚀效果；
（2）pH值对酸蚀速度和酸蚀效果的影响；
（3）安定剂与促进剂的作用；
（4）铝耗检测。
2. 实验步骤与现象
A 温度对酸蚀速度及效果的影响
配槽液：氟化氢铵50g/L，添加剂20g/L，不同温度的实验现象见下表：
不同温度下酸蚀速度及效果表现
|
温度 |
现象 |
|
15℃ |
反应缓慢，难以成砂 |
|
20℃ |
反应稍快，砂面微，挤压痕明显 |
|
30℃ |
速度明显加快，砂面清晰可见，但对挤压痕明显的铝型材，效果还是不尽如人意 |
|
40℃ |
速度进一步加快，砂面细致柔和 |
B . pH值对酸蚀表面质量的影响：
表明质量用差、良好、优三个区域来区别，在NH4HF₂O 50g/L，温度为40℃，时间为4min的情况下，pH在3-4之间时表面质量均良好，用稀盐酸和氨水调节pH值，使pH值降低或升高，均使表面质量下降。
C.安定剂现促进剂对酸蚀效果的影响：
通过筛选，选出以葡萄糖酸钠和甘油等作为酸蚀砂面处理的安定剂，即缓蚀剂。
安定剂的影响：不加安定剂，酸蚀速度快，易出现粗晶过腐蚀等缺陷，但加入太多，使pH值升高，腐蚀速度明显减慢，表面出现粗颗粒。实践证明，安定剂宜控制在1.5-3g/L最好。
促进剂的影响：由酸蚀机理可知，加入促进剂，能有效地进入被反应覆盖的铝型材表面内层，从而使反应能连续，不至于因黏度太大、附着不均而造成型材表面腐蚀不均，可以作为促进剂的化合物一般为有机溶剂，含量0.1g/L左右，反应速度过快，砂面粗糙；过低则没有促进作用。
D.铝耗检测
配槽液：NH4HF₂60g/L，温度40℃，四块型材在同样条件下进行处理后测铝耗（表面积12m²）的结果列于下表中。
试样序号
重量/g
状态
1
2
3
4
腐蚀前
22.358
22.442
22.489
22.426
酸蚀后
22.138
22.204
22.267
22.221
氧化后
22.268
22.357
22.407
22.339
失重
0.09
0.085
0.082
0.087
经结算，平均失重为0.086g.d¯¹.m¯²，以每吨型材600m²计，铝耗约4.3kg/t。
3.铝型材酸性砂面剂实验结果分析：
（1）酸性砂面处理与温度关系甚大，22℃以下难成砂，35-45℃时有很好的砂面腐蚀效果，砂粒均匀细密。
（2）pH在2.8-3.5之间腐蚀效果最好。
（3）安定剂与促进剂协同作用是产生全格砂面的必要条件 。
小结
采用以氟化铵为基的酸蚀砂面工艺，可使铝型材外观均匀一致、细腻、光泽柔和，并能充分消除挤压纹、有效掩盖焊合线，且铝耗低，该工艺的优点是传统碱蚀磨砂处理无法比拟的，但工艺中氟离子浓度较大，车间操作环境相对差一些，环保废水处理也有一定限制。
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