在铝型材企业的生产成本中，挤压模具的设计和加工成本占了将近1/5，因为它涉及的范围较广，包括材质、设计、维护等一系列的环节，这些环节决定了铝型材挤压工业的发展速度，发展前景也相当广阔。

那么怎样才能提升铝型材挤压模具的效率呢？以下几个方面可以借鉴一下。

一、按照铝型材生产工艺的要求来做。

按照工艺流程的要求，在生产中铝棒炉中段的温度要在530-550℃，出口的温度要在480-500℃，保温时间要把握好，要使铝棒的内部和外部都达到这个温度，如果铝棒的内部和外部温度不一致，模具更容易产生弹性变形，生产出的铝型材产品长短达不到一致，如果内部的温差太大，有可能使铝型材挤压模具产生塑性变形而导致模具报废，造成企业经济损失。

二、不可偏心。

保证挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心为同一个心，不能有过于偏心的情况发生，一旦发生偏心的情况，每个铝型材产品的流动速度都会受到阻碍，严重的可能导致左右两根型材长短不一，使生产无法进行，如果是一出多孔模具的话，对这三个心的要求更加严格，偏差要降到最低。

三、支撑垫的选择要得当，最好是专用的。

　在支撑垫的选择上，要保证双孔的大小得当，悬臂要大，这样可以使下模的变形机率降低，保证铝型材产品的稳定性，尺寸偏差变小，支撑垫应该提前准备好，还要预热，使温度达到350-450℃，如果等到模具出炉后再去找支撑垫，是需要消耗时间的，而时间长了模具温度下降太大，造成闷车的现象就不好了，特别是对于断面复杂的异形材，更加要采用专门的支撑垫，提前将准备工作做好。

四、在铝型材挤压过程中的各种信息反馈情况很重要。

1. 铝型材挤压模具塞模的情况：

出现塞模的情况主要是有：空刀堵塞，空刀毛刺，空刀大小不合适，长度也不够等，还有模具的工作带上的导流板与分流孔没有设计好，也会造成模具堵塞，一般非专业的人是难以找出原因的，一定要专业修模的人仔细查看后才能找出塞模的原因，再提出修改方案来进一步改进，以减少铝型材挤压模具堵塞的情况。

2.出料成型的情况：　　

不仅要在挤压模具的编号上写明料头，而且要将料头的整体流向写明，比如相交出料的意思是由于在挤压中两孔内侧慢，外侧快造成的；相离出料的意思正好相反，是内侧快外侧慢造成的；左长右短的意思是左边这支长，右边那支短，还要写清楚长短相差多少，由于中断到出料口有6米长，一般用A米/6米来表示相差的长度，意思就是每6米就相差A米的长度，只有将具体情况写清楚，才能让修模人员一目了然，提高维修效率。

3.尺寸不准的情况：

如果是碰到能准确出料成型但是尺寸不准确的情况，要取一截准确的样品，包括前中尾料部分，并在上面一一标清楚此模具的编号和尺寸不准等情况，每样不足的地方都要写清楚，如果一项出现标记错误，会导致修模工出现误修的情况，造成铝型材产品的报废，给企业带来不必要的经济损失。

注意以上几个要点，采取相应的措施来提高铝型材挤压模具的上机效率，降低挤压成本的投入，设计和加工是非常重要的成本，当然，具体情况具体分析，如果模具已经成模，就要考验修模工的手法了，修模工可根据反馈信息来作出具体的修模措施，最大程度地保证铝型材生产的产量。

本内容来自http://www.apastj.com