特殊变断面铝型材挤压工艺及举例：

阶段变断面铝型材是指其横断面尺寸、形状沿长度上发生阶段式变化的一种特殊型材，通常是铝型材生产厂家为满足客户的特殊需求而开发的铝型材产品。一般由基本铝型材、过渡区、大头部分组成，但也有无渡区而由基本型材和大头部分组成的，这主要与生产方法有关。大多数阶段变断面铝型材的断面只有一个阶段的变化，也有的是具有两个或两个以上的阶段的变化。

阶段变断面铝型材主要有八字型材、工字型材、丁字型材三大类型。铝型材阶段变断面型材主要用于大型运输飞机的机翼、尾翼上。大头经机械加工后与大梁型材铆接，基本型材则与蒙皮铆接而形成整体的机翼和尾翼。因此阶段变断面型材是一种十分得要的受力构件，对组织和性能的要求很高。必须选用高强度变形铝型材。目前生产变断面型材的合金主要有两种：2A12T4,7A04T6。

采用两套分瓣模分段挤压阶段变断面型材，是目前生产中使用最多的一种方法。第一套模在挤压型材部分的同时过渡区也形成了。第二套模子挤压大头部分。如果采用三套分瓣模，就可以生产带有两个阶段变化的变断面型材。

其挤压特点是：铝型材部分和大头部分分两次挤压。生产方法为：先把三瓣或四瓣的型材模装入模支撑内，开进锁键仓，锁紧后开始挤压基本型材部分。当压到距过渡区300-500mm处时，逐渐减速直到过渡区时速降为零，然后卸压、打开锁键仓、挤压轴前进5mm将模子推离挤压筒后，挤压筒离开，把模子从模支撑内带出来，用专用钩子将分瓣型材模取出，再用专用钳换上两瓣大头模在模支撑中，进行大头部分挤压。挤压大头时开始速度尽量慢些，以防止型材根部产生波浪、扩口、拉细和大头歪脖，当压出约100mm长以后开始过渡到正常的挤压速度。大头部分挤压完后卸压、压型嘴离开并剪切残料，取出大头模重新换上型材模进行下一个生产周期。

这种挤压法的优点是：可在带有压型嘴的任何挤压机上使用，并能挤压生产各种形状复杂的阶段变断面型材；工具结构比较简单；当使用两套分瓣模分段挤压时，由于过渡区与基本型材同时形成，保证了型材靠近过渡区根部的铝型材尺寸精度和成品率。其缺点是：由于需中间换车换模，铝型材的表面质量难以保证；手工换模，操作工序多，生产效率低等。

B 一次挤压基本铝型材和大头型材的方法

其特点是：在模支撑内一次装入大头模和型材分瓣模。挤压时中间不需要换模，一次完成大头型材和基本型材的挤压。

2.使用专用支撑垫和专用挤压筒

根据三种型材形状配有相应的专用支撑垫。其出口尺寸和形状与尾端模相似。使用专用支撑垫的目的是保证铝型材尺寸的稳定性。

为了保证型材模和大头模的同心度以及尺寸稳定性，变断面铝型材挤压采用专用挤压筒。变断面型材专用挤压筒接触挤压模的一端有两个锥度，这样还能保证挤压筒和模子最紧密的配合，防止挤压过程中金属从缝隙中流出，因为变断面型材用高强度铝型材生产，挤压系数一般较大，所以需要的挤压力力较大。