铝是一种化学性质非常活泼的金属，铝型材在大气中很容易生成一层很薄（0.3-4μm）而且不均匀的氧化膜，这种非晶的膜层光泽度不好，也缺乏防腐蚀能力，工业上通常采用氧化着色的方法，使铝型材表面的膜层达到10μm以上，装饰效果和防腐蚀性能显著提高，但是在氧化着色的过程中，经常会出现染不上色的情况，这到底是什么原因造成的呢？

原因之一：氧化膜太薄，涂层的吸附能力不好，导致染不上色；

对策：检查阳极氧化工艺流程操作是否规格，包括以下以个方面：

①硫酸浓度：电解液中硫酸浓度与氧化膜的生长速度密切相关，膜层的增厚与溶解速度成正比，硫酸的浓度越高，氧化膜的增长速度越快，孔隙率越高，此时越容易染上色，反之低浓度的硫酸，染出来的颜色很浅或难以上色，所以要将硫酸的浓度控制在规定的范围之内。

②铝离子浓度：Al³﹢含量在1-12g/L的范围之内时，铝阳极氧化的速度和膜层都可以起到很好的着色效果；如果超过20g/L，Al³﹢会发生水解，溶液的导电能力下降，膜层表面会吸附胶态的铝离子，使铝型材表面出现白斑，氧化膜的吸附能力也会下降，从而引起着色不良，故要将Al³﹢的浓度控制在3-20g/L的范围之内。

③电流密度分布：电流密度过高，铝型材各部分的膜厚不均匀，导致着色不均匀，也不利于封孔，电流密度过低，膜层的耐腐蚀性和耐性又不好，所以要将电流密度控制在100-150A/m²的范围之内。

④氧化电压：电压过低，生成的氧化膜孔数多，但是孔径太小；电压过高，生成的氧化膜孔数少，但孔径大，为了生成致密均匀的氧化膜层，要将氧化电压控制在一定的范围之内。

⑤槽液的温度：槽液的温度过高，电解液的升温速度很快，膜溶解的速度也加快，生成的氧化膜反而耐腐蚀性差；当槽液温度在18-20℃时，生成的氧化膜具有很好的吸附能能力、抗腐蚀性和弹性，不过耐磨性不是特别好；将槽液的温度控制在20±2℃，生成的铝型材氧化膜较易着上色。

⑥氧化时间：氧化膜的厚度与氧化时间也有很大的关系，一般情况下，氧化时间越长，生成的氧化膜越厚，按照法拉第第二定律的公式：

σ=Kit，其中σ表示阳极氧化膜的厚度μm；i表示电流密度A/dm²；t表示氧化时间min；K为系数， K的取值每个国家都不相同，中国0.25，美国0.328、0.285、0.355，俄罗斯与中国一样是0.25。

原因之二：槽液的pH值太高；

对策：可用冰醋将pH值调至规定的范围之内。

原因之三：氧化着色后的铝型材在水洗槽中放置时间过长；

对策：将型材放置在硝酸槽液中活化后再重新染色。

原因之四：染料已被污染或分解，导致染料失效染不上色；

对策：检查染料的质量并选择高质量的染料，必要时更换染料。

原因之五：导电不良，铝型材与导电装置接触不良而引起染不上色；

对策：检查阳极铜杆或阴极铅板是否接触良好，并及时清洗铜杆和铅板，保证通电良好。