(1)工业铝型材挤压使制品处在强烈的三项压应力状态和二项压缩一项延伸变形状态,制品内部金属流动平稳，晶粒皆沿挤压力方向流动，使制品内部形成较强的【111】织构，即制品内部大多数晶粒的【111】晶向和挤压方向趋于一致。对面心立方晶格的铝型材制品来说，【111】方向是强度最高的方向，从而使得工业铝型材制品纵向的强度提高。(2)Mn、Cr等高再结晶元素的存在，使工业铝型材挤压制品内部结构在热处理后仍保留着加工织构，而未发生再结晶。Mn、Cr等元素与铝组成的二元系状态图的特点是，结晶温度范围窄，在高温下固溶体中的溶解度很小，所以形成的过饱和固溶体在结晶过程中分解出Mn、Cr等金属间化合物MnAl6、CrAl7弥散质点，并分布在固溶体内树枝状晶的周围构成网状膜。又因Mn、Cr在铝中的扩散系数很低，且Mn在固溶体中也妨碍着金属自扩散的进行，这也就阻碍了工业铝型材再结晶过程的进行，使工业铝型材制品内部再结晶温度提高，在进行热处理加热时工业铝型材制品内部发生不完全再结晶，甚至不发生再结晶，所以工业铝型材挤压制品内部在随后热处理仍保留着加工组织。应特别指出，工业铝型材挤压效应只显现在制品内部，至于其外层，常因有粗晶环而使工业铝型材挤压效应消失。在大多数情况下，工业铝型材的挤压效应是有益的，它可以保证构件具有较高的强度，节省材料消耗，减轻构件重量。但对于要求各方向力学性能均匀的构件，则不希望产生挤压效应。

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空心铝型材与实心铝型材的加工工艺和挤压方法基本是相同的，不同的地方在于所使用的模具。 对于实心铝型材的模具，只需在模具上加工成型孔，即可通过挤压机进行挤压成型。而对于空心铝型材来说，模具是由上模和下模两部分所组成，下模加工成铝型材的外形，上模则加工成空心部分形状的模芯，然后将上模模芯固定在下模的型腔内，同时上模与下模之间还设计了焊合室。为了使铝进入模具型腔， 在上模上还设计有分流孔，铝通过分流孔流到焊合室，铝在高温高压下重新焊合，挤出模具型孔，成为我们所需要的空心铝型材。由于空心铝型材所用模具是由两部分组成的，所以我们把空心铝型材模具叫做组合模，也有的因为阳上模有分流孔，所以就叫做分流模。

铝挤压型材出现短条、划线缺陷的几个原因如下: 特性反映: 呈白色有一定深度，在铝型材表面上纵向分布，断续或零星出现，铝合金型材尾端多于前端严重时氧化后呈灰黑色。 产生原因: （一）：铝挤压筒，铝挤压垫之间的配合尺寸超差，铝的颗粒金属压入 （二）：铝挤压模具使用过久，硬度不够。 （三）：挤压速度与挤压温度过快过高，棒质量很差。 在一条平行的线上，断续出现短条白色划线，这是由模孔造成的。不规律的短条白色划线则是金属颗粒压入所致，这是挤压工具尺寸的配合超差。 消除办法： 名挤压筒，挤压垫之间的配合尺寸不超过0.1mm，挤压筒的工作部分与非工作部分（挤压筒进料口倒角口）不超过1.0mm。铝挤压模具工作带光滑无齿口，硬度保证。铝棒质量合格，铝挤压工艺正确。 更多铝型材知识，请咨询请访问 http://www.apastj.com

中国建筑铝型材挤压工业始于1980年3月，那时在广州东郊圆材兴建的铝制品六厂投产，所生产的铝型材全部以补偿贸易的方式返销香港。

从2010年艾普斯成立初期，公司就一直致力于工厂自动化流水线工业铝型材的研发和生产，提供优质的欧标工业铝型材及灵活便捷的组装连接件一直是艾普斯的技术团队的工作中心，公司领导也多次出国访问欧洲多个国家，像德国工业学习借鉴先进的铝型材组装技术，并应用到艾普斯的产品研发当中，成功创立的APAS铝型材工业组装系统，可提供工业组装、楼梯平台、精益生产、防护围栏等工厂自动化解决方案。 艾普斯工业铝型材的使用范围极广泛，通用性极强，它以环保、组装拆卸方便、节省时间和金钱的特点而闻名。 工业铝型材品种多、规格全，适合各种类型机械装置使用；无须焊接、调整尺寸方便、更改结构容易；尺寸公差要求严、表面光洁度要求高；组装工作方便快捷，生产率高；表面经阳极化处理，防腐蚀、免喷涂、美观大方，可提高产品附加价值。 适合应用范围：生产流水线，流水线操作工作台、办公隔断、屏风、工业围栏、各种框架、展示架、货架、机械防尘密封罩等。 每次客户给我们反馈的产品信息，都是我们改进重点；每次客户向我们提出他们的组装设想，都是我们下一步的研发方向。我们不断研发和改进生产，提供客户更专业更人性化的工业产品。

我国的铝型材挤压生产1949年前基本上是空白的，1949年以后，我国开始建立起独立的铝型材挤压工业，挤压生产也有了很大发展。已建立起完整的大型、中型、小型配套的铝型材挤压工业体系，最大的挤压机已达到125MN，并设计和制造了75MN、80MN、100MN和125MN油压单独传动正向和反向单动或双动卧式挤压机，正在设计、制造或引进150MN、160MN、200MN、225MN正、反向单动或双动卧式油压挤压机及360MN立式锻压反向挤压机等。目前国内铝型材挤压机数量已达到4000台以上，结构和自动化程度也有了很大的改进和提高，油压单独传动挤压机的自动速控等装置都达到了较高的水平，铝型材挤压技术不断革新，挤压工艺不断改进，穿孔挤压、润滑挤压、等温等速挤压、扁挤压、宽展挤压、分流组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、快速连续挤压和连铸连挤以及静液挤压等新的挤压方法和挤压工艺正在一些工厂和研究单位进行实验研究，并获得一定的应用。铝型材挤压产品的产量、品类和规格正在与日俱增。初步统计，1980年我国的铝型材挤压产品产量为15.29万吨，2010年已增加到950万吨以上，占铝型材总产量的60%左右，品种已超过50000种，壁板的最大宽度为932mm，铝型材的最大断面面积达500cm2，长度达10-30m，同时可用扁挤压筒宽展法挤压宽度为680mm的16孔空心壁板型材，用异形针穿孔法生产无缝异形空心旋翼大梁铝型材，用自行设计和制造的有独创性的670mm×270mm×1600mm扁挤压筒和扁锭固定挤压垫片，为高速铁道和地铁研制成功了首批轨道车辆用大型铝合金型材等。我国目前生产的棒材最大外径可达Φ650mm，管材的规格范围为Φ5mm×0.5mm—Φ650mm×75mm；当然，我国虽然已成为世界铝型材挤压大国，但尚不是铝型材挤压强国，与工业发达国家相比较，我国的铝型材挤压技术还有一定的差距。但是，我国拥有极其丰富的铝矿产资源和廉价的电力资源，而且，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，铝型材加工材料由主要为军工服务转为军民两用的方向，除航空航天工业外，建筑、交通运输、电子电器、容器包装、化工、石油、原子能、农机、食品和日常用品等部门对铝的需求量逐渐增长，铝型材挤压技术将成为我国的经济建设做出更大的贡献。